Certificazione HACCP

HACCP Prevenzione dei pericoli di contaminazione alimentare

Consulenza HACCP

Consulenza per la certificazione HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points Prevenzione dei pericoli di contaminazione alimentare

Assessment iniziale senza impegno
Voi capite noi, noi capiamo voi

Siamo disponibili ad avviare senza impegno le attività per la certificazione della vostra azienda, per consentire a voi di entrare nel merito del processo, e alla Memole di conoscere meglio l’azienda, le sue necessità e specifiche aspettative.
Alla fine dell’assessment, saremo entrambi più consapevoli, ed in grado di valutare insieme l’impegno prevedibilmente richiesto per giungere al risultato.
In ogni caso, la Memole non lavora “a tassametro”: a fronte dell’importo stabilito, i suoi consulenti supportano l’azienda fino al conseguimento della certificazione, a prescindere dalle giornate.

Steps percorso certificazione – Supporto consulenziale

1. Analisi del contesto interno ed esterno
8%
Si individuano i principali stakeholders aziendali, e quali sono i loro impegni e le aspettative nei confronti dell’azienda
2. Screening delle prassi e dei flussi operativi dell’azienda
13%
Si analizza quanto la cultura aziendale ha consolidato in termini di pratiche, valorizzandone la qualificazione rispetto ai requisiti previsti dalla norma di riferimento
3. Analisi dei rischi e delle opportunità
16%
Si analizzano i rischi di mancato rispetto dei requisiti della norma, non sufficientemente coperti dalle prassi aziendali, e le opportunità che potrebbero cogliersi con una migliore qualificazione delle prassi stesse
4. Individuazione dei presìdi da adottare per la riduzione del rischio
24%
Per i rischi che non presentano sufficiente copertura,
si individuano i presìdi adottabili, in
termini di migliori controlli, più efficienti modalità operative ecc.
5. Adeguamento dei processi aziendali
29%
I presìdi individuati vengono implementati nei processi aziendali
6. Redazione della documentazione di sistema (manuale e procedure)
40%
I processi così qualificati sono descritti nella documentazione di sistema (manuale e
procedure). Tale documentazione è approvata dalla direzione aziendale ed illustrata al
personale
7. Messa in esercizio del sistema
49%
Viene curata la concreta applicazione del sistema, intervenendo eventualmente con le
revisioni che si rendessero necessarie
8. Verifica dello stato di applicazione del sistema e di conformità ai requisiti della norma di riferimento
70%
Tramite cicli di audits interni, sull’intero sistema, se ne verifica lo stato di applicazione e la
effettiva conformità alla norma di riferimento
9. Scelta di un ente di certificazione
82%
Si individua l’ente accreditato, si presenta la domanda di certificazione e si pianifica l’audit
10. Sostenimento dell’audit
89%
L’audit vede come protagonisti l’azienda nel suo complesso, e i suoi dipendenti, che devono dimostrare di possedere sufficiente conoscenza e competenza applicativa della norma e delle procedure di sistema.
11. Conseguimento del certificato
100%
Il rapporto dell’auditor con la proposta di certificazione di conformità alla norma,
indirizzata al comitato dell’ente, sancisce la conclusione dell’iter di certificazione

L’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points, letteralmente «Analisi del Pericolo e Punti Critici di Controllo») è un sistema che previene i pericoli di contaminazione alimentare.

Esso si basa sul monitoraggio dei punti della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione sia di natura biologica che chimica o fisica. È sistematico ed ha basi scientifiche. La sua finalità è quella di individuare ed analizzare pericoli e mettere a punto sistemi adatti per il loro controllo (inteso nell’accezione di “regolazione”).
Prima dell’adozione del sistema HACCP le verifiche venivano effettuate a valle del processo produttivo, con analisi della salubrità del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore, e spesso il prodotto era consumato prima dell’individuazione dell’irregolarità. Inoltre, per le analisi, veniva effettuato il campionamento (analisi di un lotto tramite prelievo di un campione) ed il risultato del campione analizzato non era un risultato significativo (l’eventuale contaminazione non si distribuisce omogeneamente nel lotto). Dopo l’emanazione del D.Lgs. 155/1997, poi abrogato dal d.lgs. 193/2007 in attuazione del regolamento CE 852/2004, è stato introdotto in Italia il sistema HACCP che, introducendo il concetto di prevenzione, analizza i possibili pericoli verificabili in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi successive come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di prodotti surgelati, dove la temperatura di conservazione non deve salire oltre i -18 C°, rimanendo costante dalla produzione alla consumazione).

Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza, concetto che va oltre la semplice soddisfazione del cliente, ma punta piuttosto alla tutela della salute pubblica.

Origini e normativa
Il sistema HACCP venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio.

L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il D.Lgs 155/1997), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita dal Reg. CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006 e recepito in Italia con il D.Lgs 193/2007, con quale viene inoltre definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/97 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg. CE 852/04.

Data l’ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione dal Reg. CE 852/2004 e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle Linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP venendo così in aiuto a tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare. Tali linee-guida si ispirano principalmente ai principi enunciati nel «Codex Alimentarius» CAC/RCP 1-1996 Rev 4-2003 e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP in particolare nelle piccole imprese alimentari.

Campi di applicazione
Sono tenuti a dotarsi di un piano di autocontrollo farmacie, operatori nel campo della ristorazione, bar/pasticcerie, rivendite alimentari e ortofrutta, salumerie, gastronomie, macelli, macellerie, pescherie, panifici, case di riposo, scuole, mense, comunità in cui si somministrano alimenti… in pratica, tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), alla sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.

Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).

Tappe preliminari del sistema HACCP

  • Queste sono le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP:
  • formazione dell’HACCP-team
  • preparazione schede di descrizione del prodotto
  • impiego a cui è destinato
  • diagramma di flusso
  • verifica «sul campo» del diagramma di flusso
  • individuazione dei pericoli in ogni fase
  • probabilità che l’evento si manifesti
  • individuare i punti critici di controllo
  • monitorare i punti critici
  • interventi correttivi
  • raccolta dati
  • verifica
  • stesura piano di autocontrollo (manuale aziendale igiene alimenti, MAAI).

I sette principi del sistema HACCP
I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio 1 (Individuazione e analisi dei pericoli)
Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo (inclusi i tempi morti), che dovranno essere controllati. Valutare le probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.

Principio 2 (Individuazione dei CCP (punti critici di controllo))
Un CCP (critical control(s) point(s)) è un punto, una fase, o una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato l’«albero delle decisioni», al fine di comprendere se un passaggio all’interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

NON sono punti critici di controllo:

un’azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico);
un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.

Principio 3 (Definizione dei Limiti Critici)
Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices, ossia «buone pratiche di lavorazione»), nel senso che possono derivare dall’adozione di una pratica igienica di lavorazione propria di un’azienda.

Un classico esempio è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.

Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici: possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibili.

Principio 4 (Definizione delle procedure di monitoraggio)
Attuare una serie di osservazione e misure per tenere sotto controllo e entro i limiti critici i CCP.

Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto; un piano minimo di controllo comunque solitamente prevede:

controllo e qualifica fornitori
controllo conservazione dei prodotti
registrazione temperature di conservazione
controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
controllo e pianificazione condizioni igieniche.
Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati.

Principio 5 (Definizione e pianificazione delle azioni correttive)
Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici).

La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere:

la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo.
la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate
l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti.

Principio 6 (Definizione delle procedure di verifica)
Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente. Viene verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio 7 (Definizione delle procedure di registrazione)
Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.

Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

Relazione tra HACCP e Standard ISO 22000
Lo Standard ISO 22000 è una norma dell’Ente di Normazione Internazionale ISO creata al fine di armonizzare gli standard nazionali e internazionali in materia di sicurezza alimentare e HACCP e la cui applicazione avviene a discrezione dell’impresa agroalimentare.

Questo standard si basa sui principi dell’HACCP e del Codex Alimentarius pur restando in linea con i precedenti ISO 9000 e ISO 14000.

Lo standard garantisce la sicurezza agroalimentare “dal campo alla tavola” sulla base di elementi quali:

la comunicazione interattiva
la gestione del sistema
l’adozione degli schemi di buona pratiche di preparazione
i principi HACCP
La certificazione secondo la norma ISO 22000 è un elemento particolarmente importante per dimostrare l’impegno di un’azienda nei confronti della sicurezza alimentare nel pieno rispetto dei requisiti di Corporate governance, Responsabilità sociale d’impresa e Bilancio di sostenibilità.

Il processo descritto nella norma ISO 22000 prevede i seguenti passaggi:

identificazione, valutazione e controllo dei rischi agroalimentari che potrebbero verificarsi,
comunicazione lungo la filiera agroalimentare delle informazioni sui problemi di sicurezza connessi al prodotto
comunicazione a tutta l’organizzazione coinvolta delle informazioni sullo sviluppo, implementazione e aggiornamento di tutto ciò che riguarda la sicurezza agroalimentare
valutazione periodica e aggiornamento del sistema di gestione della sicurezza agroalimentare.

Da Wikipedia, l’enciclopedia libera.

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